薬品調合
CHEMICAL FORMULATION
薬品調合受託サービスの流れ
ご依頼は、訪問･ご来訪･お電話･お問合せフォームご利用等により、随時受け付けています。必要に応じて、概算価格の擦り合わせや秘密保持契約の締結などの上で進めています。
いただいた技術情報を元に、ラボでの検討を行います。
ラボでの検討結果に基づいた見積書を提出します。
製品の品質規格、分析方法など試作前の打合せを行い、パイロットスケールまたは実機スケールによる試作を実施します。
万全の工程管理と品質保証により、高品質な製品を安定的に継続生産します。
調合・充填受託設備一覧
原料タンク、液体ブレンド釜（13基）、ストックタンク（26基）、粉体ブレンド釜（3基）を保有しています。ストックタンクの役割は、液体ブレンドした液体を一旦ストックすることで、連続したブレンド対応が可能です。
また、液体秤量・充填ライン（14ライン）を保有しています。
| ブレンド釜 | 容量 | 材質 | 温度範囲 | 圧力範囲 | 撹拌翼 | ストックタンク数 |
|---|---|---|---|---|---|---|
| ブレンド釜 （液体用） |
40KL×2基 | SUS | 10-60℃ | 常圧 | ファウドラー翼 | 40kL×4基 |
| 27KL×3基 | 27KL×9基 | |||||
| 13KL | 13KL×2基 | |||||
| 10KL | 10KL×2基 | |||||
| 6KL | 6KL×3基 | |||||
| 4KL | GL | 4KL×1基 | ||||
| 2.8KL | SUS | 2.8KL×2基 | ||||
| 2KL | - | |||||
| 1KL | 1KL×3基 | |||||
| 0.2KL | - | |||||
| ブレンド釜 （粉体用） |
5000kg | SUS | 室温 | 常圧 | ||
| 750kg | ||||||
| 160kg |
| 原料タンク（一例） | |
|---|---|
| 硝酸（67.5%） | ジエチレングリコール |
| 重亜硫酸ソーダ液（35%） | 酢酸（90%） |
| チオ硫酸アンモン液（75%） | キレストFN50 |
| 苛性ソーダ液（48%） | 硫酸（75%） |
| 苛性カリ液（48%） | 酒石酸液（62%） |
| 硫酸アルミニウム液（27%） | 硝安液 |
| アンモニア水（27%） | 炭酸カリ液（49%） |
| グルタルアルデヒド（50%） | 重亜硫酸アンモン液 |
調合・充填フロー
1液体/粉体原料の溶解・混合
各種タンクを利用して、溶解・混合を行います。
-
ブレンド釜
-
ストックタンク
2秤量
各自動充填機等を使用し、各種容器に充填を行います。
重量チェッカー、画像検知センサーによる全数検査が可能です。
-
指定容器に最適な方式で充填
-
画像処理
3詰合せ
充填した各種ボトルを段ボール等へ梱包、包装することも可能です。
-
指定容器に最適な方式で充填
-
重量チェッカー
4出荷
お客様指定場所へ出荷、またはお客様による引き取り便への出荷のどちらも可能です。
分析機器一覧
| 液体クロマトグラフィー（HPLC） | 示差熱・熱重量同時測定装置（TG-DTA） |
| ガスクロマトグラフィー（GC） | 示差走査熱量計（DSC） |
| イオンクロマトグラフィー（IC） | 反応熱量計（RC-1） |
| ゲル浸透クロマトグラフィー（GPC） | インライン赤外分光光度計（reactIR） |
| 液体クロマトグラフ質量分析装置（LC-MS） | インライン粒子画像測定装置（PVM） |
| ガスクロマトグラフ質量分析装置（GC-MS） | インライン粒度分布測定装置（FBRM） |
| GC用ヘッドスペース分析システム | 電子水分計 |
| 核磁気共鳴分光装置 | カールフィッシャー水分測定装置（容量法/電量法、気化装置） |
| 高周波誘導結合プラズマ発光分光分析装置（ICP-AES） | 電気伝導度計 |
| 原子吸光光度計（フレーム、グラファイトファーネス） | 表面張力計 |
| マイクロ波試料分解前処理装置 | 密度比重計 |
| 紫外可視分光光度計（UV） | E型粘度計 |
| 赤外分光光度計（顕微FT-IR） | B型粘度計 |
| 旋光度計 | 各種動粘度計（ウベローデ、キャノンフェンスケ） |
| エネルギー分散型蛍光X線分析装置（EDX） | 融点測定装置 |
| 粉末X線回折装置（XRD） | 色差計 |
| 動的光散乱式粒径分布装置 | 濁度計 |
| レーザー回折散乱式粒度分布測定装置 | 屈折率計 |
| 走査型電子顕微鏡（SEM） | 電位差自動滴定装置 |
| 粉体特性評価装置 |
技術紹介
多段階の検査工程による不良品流出の防止
液体製品を製造する上で、代表的な不良品がキャップのゆるみや締め付け不良よる液漏れです。
当社では画像センサーによる検知、ボトルの圧迫による検査、さらに人の目による最終的な外観検査を実施し、不良品流出の防止に努めております。ここではその一例をご紹介いたします。
課題
-
キャップ斜め検知器
キャップが正確に嵌っているかを検知します。
-
中栓浮き検知器
一部製品にはボトルに中栓が入っているものもあります。
中栓に浮きが無いかを画像検知しています。
-
画像検知器
製品が正しい配置でセットされているか画像で検知しています。
センサーで1本ずつ確認。最後は必ず人の目で!
日々、不良品の流出防止に努めています!
滅菌水・純水（イオン交換水）・軟水の使い分け
用途別で使用水選択可能
当社では、お客様の仕様にあわせて使用する水を選択することができます。
《選択肢》
軟水
硬度1.0ｍｇ/L以下で管理
純水（イオン交換水）
電気伝導度3.0μS/ｃｍ以下
純水滅菌水
上記イオン交換水をUV殺菌にて使用できます。
|
減菌水装置にて製造 ①活性炭濾過機 ②RO膜（逆浸透膜） ③脱炭酸膜 ④プレデミナー（イオン交換） ⑤UV殺菌器 ⑥ファイナルデミナー（イオン交換） ⑦UF膜（限外濾過） |
比抵抗 （MΩ･cm） |
17.5↑ |
| 微粒子 （ヶ/ml） |
10↓ (0.2μm光顕法) |
|
| 生菌 （ヶ/ml） |
0.5↑ (培養法） |
|
| TOC （ppb） |
100↓ (湿式酸化法） |
泡立ち制御充填
泡立ちしやすい液体に対し、充填方法の工夫により泡立ちを制御
取扱い製品の中には、界面活性剤を含有しているものもあり、非常に泡立ちしやすい液体があります。
通常の充填方式では容器に設定量が入る前に、泡が吹き出してしまい、うまく充填出来ません。
当社では泡立ち制御を可能とした充填ラインを保有しており、その取り組みをご紹介いたします。
課題
仕込時の泡立ち状況。液面が見えません。
-
【1】静止1日したサンプルです
-
【2】10回ほど振ると・・・
-
【3】1時間後もまだ泡が残っています
対策例
- ①ノズルを整流タイプを使用することで、泡立ちを最小限に留める
- ②液充填を段階的に実施することで、泡立ちを制御
- ③液面上ではなく液中で充填することで、泡立ちを制御
- ④充填スピードとポンプ能力を制御する事で、安定的かつ最速な条件の見極め
泡立ち制御しつつ、能力を最大限まで高めることに成功!
造粒技術による粉体原料の粉舞防止
粉舞しやすい原料を造粒する事で安全性・作業性を大幅に向上
当社では粉体のブレンド/小分けも取扱っております。
液体と異なり、粉体の充填では粉舞いが課題となってきます。粉の粒度によって大きく異なりますが、粒度の小さいものは粉舞いしやすく、付着、吸引、粉塵爆発などの問題が懸念されます。
そこで、原料の粉を造粒することで粉舞を大幅に削減し、安全に小分けすることが可能となりました。
課題
-
従来の原料
粉の粒度が小さく粉舞いしやすい
-
造粒後の原料
一つ一つの粒が大きく粉舞いしにくい
-
原料投入時や小分け作業時の粉舞いを抑制!